?鋁合金型材生產過程中經(jīng)常遇到表面假接頭，表面劃傷，機械紋路，表面黑線，表面起手感凹凸現(xiàn)象，焊縫嚴重等問題，鋁合金型材經(jīng)表面處理后出現(xiàn)黑帶或色差嚴重而使產品報廢，造成不可挽回的損失。
產生原因：

焊合力較低是因為擠壓力過低，造成鋁合金型材擠壓力低的因素有模具上的因素也有工藝上的。鋁合金型材擠壓溫度及擠壓速度鋁棒的溫度高是有利于金屬的擴散結合，但又導致金屬粘結模具現(xiàn)象的加劇，同時，溫度高，又導致金屬的組織晶粒生長和成長速度加快，因而將使焊縫組織粗大。
擠壓速度過高，金屬變形功增大，金屬溫度升高較大。

另外，擠壓溫度過高，擠壓力將降低，因而又降低了焊合力。事實上，當采用石墨制品作為出料滑出臺時，與石墨接觸的一面，型材也易出現(xiàn)氧化后有黑帶的現(xiàn)象。

鋁合金型材熱擠壓模具的失效，主要是破裂、磨損、沖刷腐蝕、過熱和熱疲勞裂紋等原因造成的。模具的潤滑條件對模具壽命有很大的影響。在鋁及鋁合金材的擠壓過程中，同樣很需要使用潤滑劑來降低金屬與擠壓筒壁、穿孔針以及模子表面之間的摩擦，減少它們之間的黏著與工模具的磨損。
過去由于新材料的研發(fā)等技術因素的限制，潤滑劑的使用不當，往往會導致制品表面污染，以及潤滑劑可能流入制品中心，形成更加明顯的“擠壓縮尾”。

因此，在鋁及鋁合金棒材和型材的擠壓中，多年來一直采用“無潤滑擠壓”。在管材及空心鋁合金型材擠壓中也只是對模面及穿孔針表面進行潤滑。

解決辦法：

近年來，世界各國為了能在擠壓力有限的擠壓機上擠壓大且復雜的硬鋁合金型材，同時也為了提高擠壓速度以及獲得組織性能較均勻的擠壓材，對潤滑擠壓方法進行了較廣泛的研究，并由于在工模具結構、潤滑劑研究方面的突破，潤滑擠壓法有了很大的發(fā)展，應運而生了JONYE高溫潤滑劑。

特別是針對鋁型材在高溫擠壓過程中，焊合質量問題，模具工作帶會出現(xiàn)劃痕等問題，噴涂JONYE高溫潤滑劑，常溫狀態(tài)下可防止工作帶表面生銹，長時間預熱期可保護工作帶表面不發(fā)生脫碳和氧化，維持工作帶表面的原始硬度，不產生軟點和軟帶。

鋁合金型材擠壓時可增加與模具間的潤滑，減小與模具間的摩擦，避免模具阻滯和壓塌，使產品生產更為暢順，減小焊合質量問題，減小波紋的產生，提高產品的光滑度，防止粘結，避免粘模，粘鋁，減小修理模具次數(shù)，延長模具使用時間。